Lithium-Eisenphosphat (LiFePO₄, LFP)
Lithium-Eisenphosphat (LFP) ist ein wichtiges Kathodenmaterial in Lithium-Ionen-Batterien. Es findet breite Anwendung in Antriebsbatterien, Energiespeichern und Unterhaltungselektronik. Dies ist auf seine hohe Sicherheit, die geringen Kosten, die hervorragende Strukturstabilität und seine Umweltfreundlichkeit zurückzuführen. Partikelgröße und Partikelgrößenverteilung (PSD) beeinflussen die elektrochemischen Eigenschaften und die Verarbeitungseigenschaften maßgeblich. Sie wirken sich direkt auf die Lithium-Ionen-Diffusionsrate, die Elektrodenkompaktierungsdichte und die Stabilität der Suspension aus. Dies wiederum beeinflusst die Energiedichte, die Zyklenlebensdauer und die Lade-/Entladefähigkeit der Batterie. Eine Verringerung der Partikelgröße verkürzt den Diffusionsweg der Lithium-Ionen im LFP-Gitter. Dies verbessert das Entladeverhalten bei niedrigen Temperaturen. Sind die Partikel jedoch zu fein, können sie agglomerieren und die Kompaktierungsdichte verringern. Die Kontrolle der LFP-Partikelgröße während der Pulverisierung ist daher entscheidend. Sie trägt zu einem ausgewogenen Verhältnis zwischen Materialeigenschaften und einfacher Verarbeitung bei.
Strahlmühle
Eine Luftstrahlmühle ist eine Maschine, die Materialien zu feinsten Partikeln zerkleinert. Sie nutzt dafür Hochgeschwindigkeits-Gasstrahlen. Der Überschallluftstrom beschleunigt die Partikel. Diese kollidieren miteinander, mit der Kammerwand oder Prallplatten und werden so pulverisiert. Dies unterscheidet sie von herkömmlichen mechanischen Mühlen. Der Turboklassierer des Systems trennt schnell die geeigneten Partikel von den groben. Die groben Partikel werden zur erneuten Pulverisierung in die Mahlkammer zurückgeführt. Dadurch entsteht ein geschlossener Kreislauf. Diese Anlage eignet sich hervorragend für die Pulverisierung von LFP (Low-Fiber-Pulver). Sie bietet eine hohe Mahlleistung, eine enge Partikelgrößenverteilung und geringe Kontamination. Zudem ist sie mit Schutzgasatmosphäre ausgestattet, um die Oxidation des Materials zu verhindern.
Die Hauptbestandteile eines Luftstrahlmühlensystems sind:
- Luftkompressor
- Fütterungssystem
- Schleifender Host
- Klassifikator
- Staubabscheider
- Steuerungssystem
- Inertgasschutzeinheit
Partikelgrößenkontrolle bei der LFP-Pulverisierung
Die Partikelgrößenkontrolle beim Luftstrahlmahlen umfasst die Anpassung der Betriebsparameter und -bedingungen. Ziel dieses Prozesses ist die Herstellung von LFP-Pulver, das bestimmte Partikelgrößenvorgaben erfüllt. Diese Vorgaben beinhalten charakteristische Durchmesser (D10, D50, D90) und die Partikelgrößenverteilungsspanne (PSD), berechnet als (D90-D10)/D50. Industriestandards fordern typischerweise für eine optimale Batterieleistung einen LFP-D50-Wert im Bereich von 1–3 μm, einen D90-Wert ≤ 5 μm und eine Spanne ≤ 1,2. Dieser Kontrollprozess ist von verschiedenen Faktoren abhängig, darunter die Eigenschaften des Rohmaterials, die Geräteeinstellungen und die Umgebungsbedingungen. Echtzeitüberwachung und schnelle Anpassungen sind erforderlich, um einen gleichbleibenden und stabilen Betrieb zu gewährleisten.
Wie beeinflussen Wechselwirkungen zwischen den Parametern der Strahlmahlung die Partikelgröße von LFP?
Die Partikelgröße von LFP aus einer Luftstrahlmühle wird nicht durch einen einzigen Faktor bestimmt. Sie hängt vielmehr von mehreren wichtigen Betriebsparametern ab. Die wichtigsten sind der Mahldruck, die Drehzahl der Sichterscheibe und die Zufuhrrate.
Der Mahldruck beeinflusst Luftstrom und Partikelgeschwindigkeit. Höherer Druck fördert die Partikelbewegung, erhöht die Kollisionsenergie und die Zerkleinerungseffizienz. Dies führt häufig zu einem niedrigeren D50-Wert und einer engeren Partikelgrößenverteilung. Zu hoher Druck (über 0,6 MPa) kann zu Übermahlung führen. Dadurch kommt es zur Verklumpung der Partikel, da die spezifische Oberfläche und die Oberflächenenergie zunehmen. Der Standardmahldruck für LFP liegt üblicherweise bei 0,4–0,5 MPa mit einer zulässigen Schwankung von ±100 kPa.
Die Drehzahl des Klassierrades ist entscheidend für die Trennung qualifizierter Partikel. Eine höhere Drehzahl erhöht die Zentrifugalkraft in der Klassierkammer. Dadurch passieren nur feinere Partikel den Klassiervorgang, was den D50-Wert des Produkts reduziert. Umgekehrt führt eine niedrigere Drehzahl zu einer gröberen Produktpartikelgröße. Die Standardfrequenz des Klassierrades wird üblicherweise mit einer Toleranz von ±5 Hz eingestellt, um eine stabile Partikelgrößenverteilung zu gewährleisten. Beispielsweise wird bei einem Zielwert von D50 = 1 μm die Frequenz des Klassierrades je nach Gerätemodell üblicherweise auf 35–45 Hz eingestellt.
Die Zufuhrrate beeinflusst die Verweildauer des Materials in der Mahlkammer. Eine niedrigere Zufuhrrate führt zu längeren Mahlzeiten und damit zu feineren Partikeln. Eine höhere Zufuhrrate verringert die Mahleffizienz. Dies resultiert in gröberen Partikeln und einer breiteren Partikelgrößenverteilung (PSD). Experimente zeigen, dass durch die Einstellung des Mahldrucks auf 0,5 MPa und die Reduzierung der Zufuhrrate von 1,25 kg/h auf 0,5 kg/h der LFP D50-Wert von 4,2 μm auf 1,8 μm gesenkt werden kann. Gleichzeitig verringert sich die Spannweite von 1,5 auf 1,1 μm. Eine zu niedrige Zufuhrrate beeinträchtigt die Produktionseffizienz und kann zu Übermahlung führen. Daher ist es wichtig, die optimale Zufuhrrate auf den Mahldruck und die Klassierdrehzahl abzustimmen.
Wie lässt sich die Partikelagglomeration beim LFP-Strahlmahlen verringern?
Agglomeration ist ein häufiges Problem bei der Feinstpulverisierung von LFP. Feinere Partikel verklumpen aufgrund von Van-der-Waals-Kräften und elektrostatischen Wechselwirkungen. Diese Verklumpung verschlechtert die Partikelgrößenverteilung und mindert die Elektrodenleistung. Abhilfemaßnahmen umfassen hauptsächlich die Optimierung der Prozessbedingungen und den Einsatz von Hilfstechnologien.
Zunächst ist der Schutz durch Inertgas unerlässlich. Spülen Sie das gesamte Mahlsystem mit hochreinem Stickstoff. Stellen Sie sicher, dass der Sauerstoffgehalt ≤ 50 ppm beträgt. Dies beugt der Oxidation von LFP vor und reduziert die elektrostatische Aufladung. Gleichzeitig verhindert die Kontrolle des Taupunkts der Mahlluft auf ≤ -20 °C die Feuchtigkeitsaufnahme, eine Hauptursache für Agglomeration. Die geschlossene Stickstoffzufuhr gewährleistet eine stabile Prozessumgebung und reduziert den Kontakt der Partikel mit äußeren Verunreinigungen.
Zweitens müssen die Prozessparameter angepasst werden, um ein Übermahlen zu vermeiden. Übermahlen vergrößert die spezifische Oberfläche der LFP-Partikel und erhöht dadurch die Agglomerationsneigung erheblich. Dies lässt sich durch die Abstimmung von Zufuhrrate und Mahldruck erreichen. So werden die Partikel ohne übermäßige Bearbeitung auf die richtige Größe zerkleinert. Sobald der D50-Wert der LFP-Partikel 1–2 μm erreicht, führt eine Erhöhung des Mahldrucks oder der Verweilzeit zu Agglomeration.
Drittens, die Nachbehandlung nach dem Mahlen. Durch die Zugabe der richtigen Menge Dispergiermittel bei der Herstellung der Suspension kann die Oberflächenenergie der Partikel gesenkt und Agglomerate aufgebrochen werden. Experimente zeigen, dass der D50-Wert der Suspension von 3,5 μm auf 1,6 μm sinkt, sobald der Dispergiermittelgehalt 0,8% der LFP-Masse erreicht. Gleichzeitig stabilisiert sich die Partikelgrößenverteilung. Durch Sieben des gemahlenen Pulvers mit einem 200-Mesh-Sieb werden zudem größere Klumpen entfernt. Dies trägt zu einem homogeneren Produkt bei.
Vorteile der präzisen Partikelgrößenkontrolle
Verbesserte elektrochemische Leistung
Die Kontrolle der Partikelgröße trägt zur Verbesserung der Lithiumionenbewegung und der Struktur von LFP-Elektroden bei. Durch die Reduzierung des D50-Wertes auf den idealen Bereich von 1–3 μm wird der Lithiumionenweg im Kristallgitter verkürzt. Dies verbessert die Schnellladefähigkeit des Materials und steigert seine Leistung bei niedrigen Temperaturen. Beispielsweise weist LFP mit D50 = 2 μm bei -20 °C eine spezifische Entladekapazität von 158 mAh/g bei 0,1 C auf, was 221 TP3T höher ist als die von LFP mit D50 = 5 μm. Eine enge Partikelgrößenverteilung (Spanne ≤ 1,2) trägt zu einer gleichmäßigen Packung der Partikel in der Elektrode bei. Dies senkt den Innenwiderstand und erhöht die Zyklenstabilität. Tests zeigen, dass LFP mit kontrollierter Partikelgröße nach 1000 Zyklen bei 1 C 951 TP3T seiner Anfangskapazität beibehält. Im Gegensatz dazu behalten Proben mit einer breiten Partikelgrößenverteilung nur 831 TP3T.
Verbesserte Verarbeitungsleistung
Die kontrollierte Partikelgröße verbessert die Verarbeitbarkeit von LFP in der Elektrodenherstellung. Eine optimale Partikelgrößenverteilung, bei der feine Partikel die Zwischenräume zwischen groben Partikeln füllen, erhöht die Kompaktierungsdichte der Elektrodenfolie. Bei Leistungs- und Energiespeicherbatterien kann die Kompaktierungsdichte der Elektrode von 2,17 g/cm³ (ungemahlenes LFP) auf 2,45 g/cm³ (optimal gemahlenes LFP) steigen. Diese Steigerung erhöht die volumetrische Energiedichte erheblich. Geeignet große LFP-Partikel tragen zu einer stabilen Viskosität und Fließfähigkeit der Suspension bei. Dadurch werden Probleme wie ungleichmäßige Beschichtung und Rissbildung an den Elektroden während der Verarbeitung vermieden. Dies reduziert Produktionsfehler und verbessert die Konsistenz der Batteriezellen.
Kostenreduzierung und gleichbleibende Qualität
Die Kontrolle der Partikelgröße trägt auf zweierlei Weise zur Senkung der Produktionskosten bei. Erstens begrenzt das geschlossene Regelsystem der Luftstrahlmühle den Materialverlust und erzielt eine Ausbeute von über 981 TP3T. Zweitens vermeiden wir durch optimierte Einstellungen ein Übermahlen, was den Energieverbrauch senkt. Dadurch kann die Leistung des Luftkompressors im Vergleich zu weniger kontrollierten Verfahren um 15–201 TP3T reduziert werden. Echtzeitüberwachung und Regelung mittels LIMS- und SPC-Systemen gewährleisten eine gleichbleibende LFP-Partikelgröße. Dies erfüllt die strengen Qualitätsstandards der Batterieindustrie, wie ISO/TS 16949 und IATF 16949. Dadurch werden die Kosten für die Qualitätskontrolle und das Risiko von Ausschuss reduziert.
Erweiterte Anwendungsmöglichkeiten
Unterschiedliche Batterieanwendungen erfordern spezifische LFP-Partikelgrößen. Antriebsbatterien für Elektrofahrzeuge benötigen einen D50-Wert von 1–2 μm. Diese Größe bietet ein optimales Verhältnis zwischen Leistungsfähigkeit und Energiedichte. Energiespeicherbatterien hingegen können einen D50-Wert von 2–3 μm verwenden. Diese größere Größe optimiert die Zyklenlebensdauer und senkt die Kosten. Durch die präzise Steuerung der Partikelgröße lässt sich die LFP-Produktion an die jeweiligen Anwendungsanforderungen anpassen. Mit Hilfe der Luftstrahlmühle, die die Drehzahl des Sichters und die Zufuhrrate variiert, lassen sich LFP-Partikel mit einem D50-Wert von 0,8 μm bis 5 μm herstellen. Diese eignen sich sowohl für leistungsstarke Unterhaltungselektronik als auch für großtechnische Energiespeichersysteme.
Schritt-für-Schritt-Bedienungsanleitung
Vorbereitung vor dem Mahlen
Rohmaterialbehandlung
Prüfen Sie zunächst das gesinterte LFP-Rohmaterial. Stellen Sie sicher, dass das Fe/P-Molverhältnis zwischen 0,995 und 1,005 liegt. Der Gehalt an schädlichen Metallverunreinigungen (Na, K, Ca) darf 100 ppm nicht überschreiten. Prüfen Sie außerdem, ob die Ausgangspartikelgröße 1 mm oder kleiner ist. Trocknen Sie das Rohmaterial 2 Stunden lang bei 120 °C im Vakuumtrockner. Dadurch wird der Feuchtigkeitsgehalt auf ≤ 0,11 % T<sub>3</sub>T reduziert. Feuchtigkeit kann während des Mahlens zu Agglomeration und Oxidation führen. Fördern Sie das getrocknete Material unter Stickstoffatmosphäre in das Rohmaterialsilo. Halten Sie im Silo einen leichten Überdruck von 3–10 kPa aufrecht, um das Eindringen von Luft zu verhindern.
Geräteprüfung und Kalibrierung
Überprüfen Sie die Integrität des Luftstrahlmühlensystems. Kontrollieren Sie die Dichtheit der Rohrleitungen, um Luftlecks zu vermeiden. Prüfen Sie die Düsen auf Verschleiß; tauschen Sie verschlissene Düsen aus, um einen gleichmäßigen Luftstrom zu gewährleisten. Reinigen Sie außerdem die Sichterkammer, indem Sie Materialreste vorheriger Chargen entfernen.
Wichtige Instrumente kalibrieren:
- Verwenden Sie einen Laser-Partikelgrößenanalysator, der mit Standardpartikeln kalibriert ist, um eine genaue Partikelgrößenverteilungsmessung durchzuführen.
- Überprüfen Sie das Manometer, den Temperatursensor und den Frequenzumrichter (für Klassierer und Zuführer), um sicherzustellen, dass die Fehler innerhalb von ±2% bleiben.
Inertgasspülung
Spülen Sie das gesamte System – Mahlkammer, Sichter, Staubabscheider und Rohrleitungen – 30 Minuten lang mit hochreinem Stickstoff (≥ 99,9991 TP3T). Überwachen Sie den Sauerstoffgehalt in der Mahlkammer mit einem Online-Detektor und stellen Sie sicher, dass er vor dem Mahlvorgang auf ≤ 50 ppm sinkt. Stellen Sie den Stickstoff-Taupunkt mit einem Trockner auf ≤ -20 °C ein, um Feuchtigkeitsansammlungen zu vermeiden.
Fräsparameter einstellen und starten
Parameterinitialisierung
Anfangsparameter für die Zielpartikelgröße festlegen (mit D50 = 2 μm):
- Schleifdruck: 0,5 MPa
- Luftquellentemperatur: 120 °C
- Frequenz des Klassierrades: 40 Hz
- Fördermenge: 0,75 kg/h
- Frequenz der Ableitung: 30 Hz
Schalten Sie den Luftkompressor und die Heizung ein. Heizen Sie die Mühle 1 Stunde lang vor. Dadurch stabilisieren sich Lufttemperatur und -druck.
Probemahlen und Parameteroptimierung
Beginnen Sie mit einem Probemahlprozess mit einer kleinen Menge (5 kg) Rohmaterial. Entnehmen Sie alle 10 Minuten Proben und bestimmen Sie die Partikelgrößenverteilung mit einem Laser-Partikelgrößenanalysator. Passen Sie die Parameter dynamisch anhand der Testergebnisse an.
- Wenn D50 > Zielwert: Erhöhen Sie den Mahldruck um 0,05 MPa oder die Klassierfrequenz um 2 Hz oder reduzieren Sie die Zufuhrrate um 0,1 kg/h;
- Wenn D50 < Zielwert: Verringern Sie den Mahldruck um 0,05 MPa oder die Klassierfrequenz um 2 Hz oder erhöhen Sie die Zufuhrrate um 0,1 kg/h;
- Wenn die Spanne > 1,2 ist: Passen Sie die Vorschubgeschwindigkeit um 10% niedriger als den aktuellen Wert an und erhöhen Sie die Klassifikatorfrequenz um 3 Hz, um die PSD zu verkleinern.
Wiederholen Sie das Probefräsen, bis die Partikelgrößenverteilung den Zielwert erreicht (D50 = 2 ± 0,2 μm, D90 ≤ 5 μm, Spannweite ≤ 1,2), und legen Sie dann die Parameter für die formale Produktion fest.
Formales Fräsen und Echtzeitüberwachung
Starten Sie die Förderschnecke, um das Rohmaterial mit der eingestellten Förderrate vom Silo in die Mahlkammer zu befördern. Stellen Sie während des gesamten Prozesses einen konstanten Stickstofffluss und -druck sicher. Überwachen Sie die wichtigsten Parameter in Echtzeit mithilfe der SPS-Steuerung. Halten Sie die Druckschwankungen beim Mahlen innerhalb von ±100 kPa. Die Frequenz des Sichters sollte um maximal ±5 Hz variieren. Der Sauerstoffgehalt muss bei oder unter 50 ppm liegen. Halten Sie den Füllstand des Silos zwischen 1/3 und 2/3.
Entnehmen Sie alle 30 Minuten Produktproben für die Partikelgrößenverteilungsanalyse und erfassen Sie die Daten im LIMS-System. Überprüfen Sie den Staubabscheider und das Austragssystem stündlich. Dies gewährleistet einen reibungslosen Betrieb und verhindert Materialablagerungen.
Nachbehandlung nach dem Fräsen
Produktsammlung und -prüfung
Der Filterpatronen-Staubabscheider sammelt das qualifizierte LFP-Pulver. Anschließend wird es über ein Absperrventil ausgetragen. Grobe Klumpen werden durch ein 200-Mesh-Sieb entfernt. Das feine Pulver wird als Endprodukt aufgefangen. Das Überkorn wird dem Rohmaterialsilo zur erneuten Vermahlung zugeführt, um die Ausbeute zu verbessern.
Verpackung und Lagerung
Verpacken Sie das Endprodukt in feuchtigkeitsdichten Aluminiumfolienbeuteln. Verwenden Sie Stickstoff als Schutzgas, um den Feuchtigkeitsgehalt bei maximal 0,11 % TP3T zu halten. Kennzeichnen Sie jede Verpackung mit Chargennummer, Produktionszeit, PSD-Parametern und Testergebnissen. Lagern Sie die verpackten Produkte in einem entfeuchteten Raum. Halten Sie die relative Luftfeuchtigkeit unter 30 % TP3T, um Feuchtigkeitsaufnahme zu vermeiden.
Anlagenabschaltung und -wartung
Nach der Produktion zuerst die Zufuhr stoppen. Anschließend 20 Minuten lang Stickstoff zuführen, um eventuelle Materialreste aus dem System zu entfernen. Luftkompressor, Heizung und Sichter nacheinander abschalten. Mahlkammer, Sichter und Rohrleitungen mit Stickstoff reinigen. Dies verhindert Kreuzkontaminationen zwischen den Chargen.
- Geräte prüfen und warten.
- Abgenutzte Düsen austauschen.
- Reinigen Sie die Filterpatrone.
- Instrumente für den nächsten Einsatz kalibrieren.
Ergebnisse der praktischen Anwendung
Großserienfertigung von Hochleistungsbatterien (LFP)
Ein australisches Chemieunternehmen installierte eine ALPA-Luftstrahlmühle zur Herstellung von LFP für Batterien von Elektrofahrzeugen. Ziel war ein D50-Wert von 1 μm und eine Produktionskapazität von 2 t/h. Die wichtigsten Parameter wurden optimiert:
- Schleifdruck: 0,55 MPa
- Klassifikatorfrequenz: 45 Hz
- Fördermenge: 1,0 kg/h
- Stickstofftaupunkt: -25 °C
- Sauerstoffgehalt: 30 ppm
Nach 72 Stunden ununterbrochener Produktion ergaben die Tests folgende Ergebnisse:
- Durchschnittlicher D50-Wert = 1,02 ± 0,08 μm
- D90 = 4,2 μm
- Spannweite = 1,15
Diese Ergebnisse erfüllen die Zielvorgaben.
Das LFP wurde zu 6-Ah-Pouchzellen verarbeitet. Diese Zellen wiesen eine spezifische Entladekapazität von 160 mAh/g bei 1C auf. Bei niedrigen Temperaturen (-20 °C) behielten sie 851 TP3T ihrer Entladekapazität. Sie erreichten zudem eine Zyklenlebensdauer von 1500 Zyklen mit einer Kapazitätserhaltung von mindestens 901 TP3T. Der Energieverbrauch pro Tonne LFP sank im Vergleich zum alten Verfahren um 181 TP3T. Auch die Produktqualifizierungsrate stieg von 891 TP3T auf 99,21 TP3T.
Optimierung von Energiespeicherbatterien im Labormaßstab
Ein Forschungsteam optimierte die Partikelgröße von LFP mithilfe einer MSK-SFM-AF-Luftstrahlmühle. Ziel war es, ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Zyklenlebensdauer und Kosten zu erzielen, wobei ein D50-Wert von 2,5 μm für Energiespeicherbatterien angestrebt wurde. Das Ausgangsmaterial wies einen D50-Wert von 16,3 μm auf. Die Mahlparameter wurden mittels orthogonaler Versuche angepasst. Die Zufuhrrate lag zwischen 0,5 und 1,25 kg/h. Der Mahldruck variierte zwischen 0,4 und 0,6 MPa. Die Klassierfrequenz wurde auf 35 bis 45 Hz eingestellt.
Die optimalen Parameter wurden wie folgt bestimmt: Zufuhrrate = 0,75 kg/h, Mahldruck = 0,45 MPa, Klassierfrequenz = 38 Hz. Das resultierende LFP wies folgende Werte auf: D50 = 2,48 μm, D90 = 4,8 μm, Spannweite = 1,18. Die Elektrodenkompaktierungsdichte erreichte 2,42 g/cm³, was 11,51 TP3T höher ist als beim ungemahlenen Material. Die Energiespeichermodule erreichten 3000 Zyklen und behielten dabei eine Kapazität von mindestens 881 TP3T. Sie wiesen zudem eine Entladerate von 2C auf und behielten dabei über 951 TP3T Kapazität. Dies macht sie geeignet für großtechnische Energiespeichersysteme.
Agglomerationskontrolle für ultrafeines LFP
Ein chinesischer Hersteller von Batteriematerialien stieß bei der Produktion von LFP mit D50 = 0,8 μm auf starke Agglomeration.
Zu den Verbesserungsmaßnahmen gehörten:
- Optimierung des Stickstoffflusses zur Steigerung der Partikeldispersion.
- Zugabe von 0,8% Polycarboxylat-Dispergiermittel bei der Aufbereitung der Suspension nach dem Mahlen.
- Um ein Übermahlen zu verhindern, wird die Frequenz des Klassierers auf 48 Hz eingestellt.
Nach der Optimierung sank die Agglomerationsrate von LFP von 28% auf 5%. Die Partikelgrößenverteilung stabilisierte sich bei D50 = 0,82 ± 0,06 μm mit einer Spannweite von 1,12. Die Viskosität der Suspension (bei einem Feststoffgehalt von 60%) verringerte sich von 3500 mPa·s auf 2200 mPa·s, wodurch die Gleichmäßigkeit der Beschichtung verbessert wurde. Die fertigen Batteriezellen wiesen eine Entladekapazität von 162 mAh/g bei 0,1C auf. Sie zeigten zudem eine hervorragende Leistungsfähigkeit bei hohen Entladeraten mit einer Kapazitätserhaltung von mindestens 80% bei 5C. Dies macht sie ideal für leistungsstarke Unterhaltungselektronik.
Die Kontrolle der Partikelgröße von LFP aus einer Luftstrahlmühle umfasst mehrere Schritte. Zunächst werden die Rohstoffe aufbereitet. Anschließend werden die Parameter optimiert. Danach wird der Prozess in Echtzeit überwacht. Abschließend erfolgt die Nachbearbeitung. Entscheidend ist das Verständnis des Zusammenspiels von Mahldruck, Sichterdrehzahl und Zufuhrrate. Der Einsatz von Schutzgasen und Dispersionsverfahren kann die Agglomeration reduzieren. Eine präzise Kontrolle der Partikelgröße verbessert die Leistung von LFP, senkt die Produktionskosten und erweitert das Anwendungsspektrum.
